TPM-全員維護設備管理（王國超）

第一章  TPM 概述管理
1. 什么是TPM
①TPM的衍生過程
②以提升設備綜合效率為目標
③建立以設備一生為對象的生產維修系統(tǒng)
④確保壽命使用周期內無公害、無污染、安全生產
⑤涉及設備的規(guī)劃，使用和維修等相關部門
⑥從領導到一線職工，以小組為單位的自主活動，推行全員參與

2. 先進制造業(yè)的TPM管理模式
①尊重設備
②尊重工藝
③尊重產品
④尊重環(huán)境

3. 設備全效率管理指標的設計與運用
①設備稼動率計算與運用
②時間稼動率計算與運用
③性能稼動率計算與運用
④綜合效率的計算與運用
⑤一次良品率的計算與運用
⑥工程良品率的計算與運用
⑦綜合良品率的計算與運用
4. MTBF設備的可靠性提升管理
①概念
②計算方法與運用
5. MTTR設備的可靠性維修提升管理
①概念
②計算方法與運用
6. 設備故障管理指標的設計與運用
①MTTR：平均維修時間管理
②MTBF：平均故障時間管理

7. 設備生命周期內的管理內容
7.1 生命周期內的系統(tǒng)職能
①如何規(guī)劃
②如何設計
③如何制造
④如何安裝
⑤如何使用
⑥如何維修
⑦如何更新
⑧如何報廢
7.2 設備相關職能的分工
①采購職權
②收貨驗收職權
③設備性能評估職權
④設備生產產品品質評估職權
⑤安全運行可靠性評估職權
⑥綜合評估職權
⑦日常點檢的職權
⑧定期點檢的職權
⑨日常維護的職權
⑩定期維護保養(yǎng)的職權
⑪全面分解維護保養(yǎng)的職權
⑫特殊維修的路徑與確認職權
⑬設備備品的申購職權
⑭設備備品采購的職權
⑮設備備品保管的職權
⑯備品供應商開發(fā)的權限

第二章  設備導入前期的管理
案例：離島式的設備布局如何改造成精益生產的產品流布局模式（視頻案例解析）
案例：CANON（佳能） 新工廠的精益生產布局管理
1. 設備正式導入前要做哪些準備工作
1.1  如何縮短設備導入的周期時間
1.2  為了防止扯皮如何建立相關部門的責權義
1.3  設備正式使用前要建立哪些文書管理
①設備出廠清單和檢驗合格單
②設備使用說明書/電路/油路/氣路回路圖
③設備管理基準書的編制
④設備操作指導書的編制
⑤安全操作與安全維護指導書
⑥操作流程內容的編制
⑦日常點檢的編制
⑧定期點檢表的編制
⑨設備履歷表的編制
⑩交班維修記錄的編制
⑪易耗品交換規(guī)則與標準的訂制
⑫設備使用、固定資產管理規(guī)定如何編制

2. 如何對設備關聯人員進行培訓指導
2.1 對設備操作員的培養(yǎng)管理
①如何對現場人員進行安定化的設計管理
②對設備操作者員進行哪些基礎教育
③為什么對設備操作員要進行品質意識教育
④提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育
⑤如何設定操作員的KPI管理內容
2.2對設備維護人員的培養(yǎng)管理
①維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育
②提升修理技能需要哪幾個階段性的培養(yǎng)
③為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理
④如何設定維護人員的KPI管理內容
2.3對設備關聯人員的再教育管理
①杜絕換崗后導致設備故障頻發(fā)
②新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統(tǒng)一培訓
③長期休假后復工的再培訓
④辭職后再入職人員的再教育
⑤特殊設備工種要專門培訓
⑥工程內發(fā)生事故事件要進行關聯人員的統(tǒng)一教育
⑦工程內崗位多能工的教育
⑧系統(tǒng)教育后要關注哪些內容
⑨對現場維護人員的工作態(tài)度進行區(qū)分管理

3. 新設備導入前如何評估管理
12.1設備性能要評估哪些內容
①動作狀態(tài)如何確認
②計數功能的準確性如何確認
③設備運轉速度/溫度/氣壓/油壓的狀態(tài)及數據如何確認
④重要零部件的運轉狀態(tài)如何確認
⑤生產產品的外觀及特性確認哪些內容
⑥安全危險源識別及狀態(tài)確認哪些內容
⑦設備可動率/良品率/單位時間產出的指標如何建立
12.2生產的產品要評估哪些內容
①產品外觀狀態(tài)
②產品尺寸
③產品的特性
④產品批次生產和數量的確認
⑤產品型號規(guī)格的批次數量/批次回數的區(qū)分管理
⑥確認產品的一次合格率（直通率）
⑦工程良品率/綜合良品率/時間稼動率/性能稼動率/綜合效率
⑧識別重大不良內容、一般不良內容、輕微不良內容及比率
12.3產品初期流動評估哪些內容
①設備的初期流動性管理
②設備的普遍性評估
③設備的時效性評估
12.4開始量產時評估哪些內容
①持久性評估
②連續(xù)性評估
③安定性評估
④安全性能評估
⑤單位時間產出評估
12.5 IN PUT CHECKSHEET（導入確認表）如何編制
12.6 OUT PUT 輸出評估結果確認哪些事項
①IN PUT事項評估結果確認
②現場必要的記錄內容進行確認
③設備的FMEA（失效模式）內容確認
④對操作員的指導結果進行評估
⑤對設備哪些管理項目的運行狀態(tài)進行確認
⑥對導入前的評估結果連續(xù)確認
⑦導入前流動結果的判定
⑧關聯部門要確認哪些關聯事項
⑨客戶也要得到生產結果的認可
⑩對設備、產品進行編碼識別跟蹤管理

第三章  設備導入后的維護保養(yǎng)管理
1、TPM設備的日常維護保養(yǎng)管理
①日常例行保養(yǎng)內容
A. 現場操作人員對5S維持管理
B. 設備操作員對日常點檢內容的執(zhí)行
C. 防漏（油、氣、電、料、水等）管理
D. 現場操作人員對簡單故障的維修處理
E. 現場技術員對一般故障的維修處理
②外觀5S的標準
A. 4S管理（整理整頓清掃清潔）
B. 無泄漏
C. 無破損
D. 落實責任到位
③點檢項目的判定依據及判定方法標準化
E. 專用點檢
F. 通用點檢
G. 日常點檢
H. 定期點檢
I. 點檢方法
J. 管理基準值的規(guī)定
K. 點檢責權義的規(guī)定
L. 結果判定及運行指令的管理
④點檢標準的部位與項目明確化
A. 預防性維修檢查
B. 可能性發(fā)生點
C. 設備損耗點
⑤點檢內容明確化
A. 速度（轉速、回數、流量等）
B. 溫度（加熱體的溫度、機體溫度、環(huán)境溫度等）
C. 電流、電壓、電阻等
D. 壓力（氣壓、油壓、水壓等）
E. 聲音（氣壓、設備摩擦）
F. 泄露（水、油脂、溶劑等）
G. 震動（機體、氣缸、電機等）
H. 松動（緊固件、定位件、螺母等）
I. 腐蝕（氣體、液體、化學反應等）
J. 龜裂（表層、內表）
K. 磨損（局部、整體、尺寸公差）
⑥建立設備管理標準化體制
A. 優(yōu)化設備故障維修標準及維修流程
B. 編制設備安全操作標準指導書
C. 編制故障管理記錄表
D. 建立故障管理系統(tǒng)的登錄管理
E. 從故障管理系統(tǒng)的關鍵數據推移要管理方向
F. 優(yōu)化故障報告過程縮短設備停機等待時間
G. 班組報告書的編制及重要內容管理
H. 編制故障情況的簡報
I. 編制故障原因的初步診斷報告
J. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理
K. 對故障現象和暫定對策的的分析與對策
L. 運用五五法挖掘設備的根源問題
M. 對根源問題提出永久對策防止故障反復發(fā)生
N. 類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃
O. 建立防止故障再發(fā)的處理流程
P. 建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理
2、TPM設備的定期定量三級維護保養(yǎng)管理
①每月一次的一級保養(yǎng)
A. 清掃設備內部
B. 清洗疏通各路（水電氣油料）系統(tǒng)
C. 檢查機械調整部位的固定狀態(tài)
D. 檢查安全裝置的靈敏度
E. 檢查電器運行狀態(tài)
②每年一次的二級保養(yǎng)
A. 檢查傳動系統(tǒng)修復/更換磨損件
B. 清洗變速箱/傳動箱
C. 檢查操作開關的靈敏度
D. 整理線路的整齊安全
E. 防止漏油更換新油
F. 部分易耗部位的解體維護保養(yǎng)
G. 維修工執(zhí)行，操作工協(xié)助保養(yǎng)
③定期全面解體的三級維護保養(yǎng)（購買廠家不同有區(qū)別）
A. 全面解體5S更換消耗部件
B. 修復電氣、機械傳動以及操作系統(tǒng)
C. 修復設備關聯附件及外觀5S維持管理
D. 全面修復后設定功能指標
E. 全面解體維護標準步驟管理
E-1 判定部位及部件的損耗程度
E-2 明確年度計劃和解體維護標準工時計劃
E-3 按計劃實施（修復、更換或改善）
E-4 單批次少量運行初步驗收（設備性能和產品質量）
E-5 多批次大批量運行再判定驗收
E-6 修改相關文書管理規(guī)定
④針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養(yǎng)
⑤現場同時發(fā)生多起故障時要確定優(yōu)先度進行維修
⑥根據重要程度，按不同的方法進行維護

3、建立定期定量維護保養(yǎng)的標準化管理文化
①編寫部署及人員的限定
②修訂及配發(fā)路徑及部署的限定
③運行總結權限的分配與限定
④確定設備區(qū)域、名稱、型號、規(guī)格
⑤確定維修內容
⑥設備裝配圖
⑦電氣、油路圖
⑧材質管理
⑨檢查設備規(guī)定的關聯文書內容
A. 保養(yǎng)基準書內容（例）
B. 保養(yǎng)操作指導內容（例）
C. 安全操作標準指導內容（例）
D. 加油基準內容（例） 
⑩點檢周期與點檢標準
⑪更換標準及安全管理
⑫從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理

4、設備耗品交換和庫存儲備管理
4.1 耗品使用量的控制管理
① 控制耗品交換都需要哪些管理手段
② 使用壽命如何控制交換量
③ 為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量
④ 人為損壞及防丟失管理控制
⑤ 交換流程及交換標準管理
⑥ 交換記錄和信息反饋管理
⑦ 交換費用的周度控制管理
1）    單個產品使用費用推移管理
2）    廢舊品重復利用
3）    現地化推進管理
4）    改良改造優(yōu)化管理
4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理
① 如何設計最小庫存量、安全庫存量
② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理 
③ 如何預防呆滯品發(fā)生和呆滯品如何處理
④ 耗品如何保管才安全
案例1： 日本標桿生產行業(yè)的設備日常運作管理
案例2： 空壓機故障案例分析與對策

第四章TPM提升設備整體效率的管理
1、優(yōu)化設備布局提升整體工作效率
1.1）通過現場布局提升設備的整體效率
A. 一字型流水線布局案例效果分析
B. “U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析
C. 單間屋布局效果案例分析
D. 三種效果現場演練親眼看效果
1.2）流水線平衡能力如何設計
1.3）什么是負荷產能，如何計算
1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算
1.5）如何改善工序內負荷平衡能力
1.8）工程間設備平衡力如何改善
1.9）把人工搬運改變成自動搬運模式
1.10）工程間的搬運模式如何改善
1.11）設備頻繁的暫停故障如何改善
1.12）如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理
1.13）如何提高人機配合的作業(yè)效率
1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+ IT（信息化）運用于現場管理

2、事前預防管理提升設備整體效率
2.1）如何利用人體機能（JIKN）快速發(fā)現現場故障內容
①豐田現場是怎樣培養(yǎng)人員的
②波音現場是怎樣培養(yǎng)人員的
③如何通過“看聽聞摸”快速發(fā)現現場異常
A. 視覺占60%
B. 聽覺占20%
C. 觸覺占10%
D. 嗅覺占8%
E. 味覺占2%
④為何現場對設備故障會有“視而不見”的怪像
⑤如何建立高效的防呆管理

2.2）設備故障預知管理（KYT），把問題消滅在萌芽前
①什么是KYT管理
②KYT以人為本的管理思維模式是什么
③如何利用KYT發(fā)現潛在問題
④建立事故發(fā)生可能路勁提前做好預防管理
⑤現場如何推行KYT預防可能問題的重復發(fā)生管理
第一：發(fā)現過的問題標準化管理，減少異常
第二：未發(fā)現過的問題進行事務標準化杜絕把事情鬧大
第三：明確推進和管理的方法
第四：明確勞保用品的佩戴標準化
第五：對發(fā)生過的虛驚事件要逐項改善，防止小故障變大事件
第六：建立事故事件快報機制管理，快速掌握現場動向
第七：作業(yè)前KY卡如何實施
第八：現場自主管理內容明確化
第九：管理者如何巡視現場
第十：早晚禮應該講些什么內容
第十一：現場為何要樹立標桿管理
第十二：為何要轉變現在管理者的革新觀念

3.TPM SYSTEM ERP及時準確的采集數據提升管理效率
①改善設備設備的聯機技術
②建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監(jiān)控措施
③建立故障實時自動錄入管理系統(tǒng)
④建立設備狀態(tài)的日別、周度、月度推移管理
A 獨立崗位可動率推移
B 產線可動率推移
C 設備故障狀態(tài)推移
D設備故障內容總結
E 設備故障時間推移
F 設備維修時間推移
G 平均故障間隔時間統(tǒng)計分析
H設備耗用成本分析推移管理
I建立設備保養(yǎng)計劃與實績提醒功能
G設備重點管理項目跟蹤管理
K如何編制本月工作總結，下月工作計劃
⑤如何建立實時生產看板管理
⑥建立備件庫存預警系統(tǒng)管理
⑦維修信息如何實時錄入管理
⑧保養(yǎng)計劃自動報警管理
⑨建立實時系統(tǒng)統(tǒng)計分析，EXCEL便捷導出管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）
案例3：SMT 防錯防呆案例分析（美英合資廠） 
案例4：安全生產管理教育視頻教育（如何預防事故和事件管理）

第五章 設備資產折舊完后的管理（整套案例說明）
1、做好長期戰(zhàn)略目標規(guī)劃管理
①確定今后3到5年工廠生產數量的預測
②對現狀設備能力進行再次評估
③統(tǒng)計分析現狀設備總資產狀況
④區(qū)分必要和多余設備資產清單
⑤對賬目資產和實物資產的核實確認
⑥折舊期滿，報廢設備可否再重復使用管理
⑦設備報廢后，現場如何布局
⑧設備報廢后，現場人員如何編制

2、折舊完后的報廢設備資產如何管理
①報廢設備變賣的金額評估
②報廢設備的現場如何管理
③報廢設備的固定資產損益如何評估
④報廢設備的變賣比價如何管理
⑤報廢設備的稱量如何管理
⑥報廢設備處理必須經過的六步驟是什么
⑦完整的報廢報告如何編寫
第六章 現場討論
 
主講老師：王國超
高端生產管理老師/精通生產全盤管理咨詢師
精通精益生產/精益管理/精細化管理/TPM/PMC/5S/BPC
曾多次去日本、韓國研修。參加過管理技術世界研討會、新生產變革研討會、成本遞減世界發(fā)表會、管理技術/生產技術轉讓承接，國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經驗。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現場指導。
工作經歷：
職業(yè)經理人經驗：王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年。歷任制造部（相當于中國集團總部制造管理總監(jiān)）、設備管理部、品技管理部、生產管理部、環(huán)境安全局、企劃管理部、工廠長等職務（任職工廠長8年）。
曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術和生產技術轉讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產方式改善成果研討會》等。
08年開始進入企業(yè)咨詢、講師的職業(yè)生涯。

擅長的咨詢內容：
1. GB 5S卓越5S活動的開展與運用
2. TPM全員維護設備管理
3. PMC卓越生產計劃與物料控制管理
4. IE工業(yè)工程全面提升效率管理
5. 現代倉儲與物流配送管理
6. BPCC工廠精細化成本計劃與控制管理
7. TWI 杰出主管的綜合能力提升研修
8. SPM 安全生產與事故預防實戰(zhàn)管理
9. LP精益生產實戰(zhàn)管理
10.LP 500強企業(yè)現場參觀學習交流
11.精益生產運營企劃管理與工業(yè)4.0