精益生產(chǎn)方式JIT實務(wù)—探討降成本增效益的新生產(chǎn)技術(shù)

 　第一部分 精益思想篇
　　1、精益生產(chǎn)價值體系
　　◆ 精益生產(chǎn)的起源
　　◆ 精益生產(chǎn)的核心價值
　　◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
　　2、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系
　　◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系
　　◆ 生產(chǎn)方式革命里程碑

　　第二部分 精益意識篇
　　1、員工意識
　　◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
　　◆ 改善的誤區(qū)
　　◆ 幫助員工擁抱變革
　　◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析
　　2、浪費意識
　　◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
　　◆ 識別并挖掘浪費
　　◆ 尋找浪費的4M方法；
　　◆ 消除浪費和零缺陷
　　※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
　　3、庫存意識
　　◆ 企業(yè)庫存的來源和危害
　　◆ 如何有效的消除庫存
　　4、效率意識
　　◆ 假效率與真效率
　　◆ 個別效率與整體效率
　　◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率
　　5、全局意識
　　◆ 對整個制造流程進行分析
　　◆ 對單面流程進行分析的危害
　　◆ 不斷的改善

　　第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（上）
　　1、流線化生產(chǎn)
　　◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
　　◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
　　◆ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
　　◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
　　◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
　　2、安定化生產(chǎn)
　　◆ 人員的安定
　　1）標準化作業(yè)
　　2）生產(chǎn)節(jié)拍
　　3）動作經(jīng)濟原則
　　◆ 設(shè)備的安定
　　1）可動率才重要
　　2）自主保全與零故障
　　◆ 品質(zhì)的安定
　　1) 品質(zhì)變異的來源
　　2）品質(zhì)的三不政策
　　3）零不良原則
　　4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標管理
　　5）品質(zhì)成本的管理
　　6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
　　7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
　　8）質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)
　　9）六西格瑪?shù)恼J識
　　10）全員質(zhì)量意識再造與控制
　　※演練：誰為質(zhì)量負責(zé)
　　◆ 物量的安定
　　1）經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
　　2）快速切換的方法和原則
　　3）SMED的定義
　　4）快速切換的改善著眼點及思路
　　5）快速切換的實施法則
　　◆ 管理的安定
　　1）現(xiàn)場管理
　　2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制
　　3）可視化管理--讓問題看得出來
　　4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善

　　第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（下）
　　3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
　　◆ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
　　◆ 生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
　　◆ 生產(chǎn)計劃安排原則
　　◆ 生產(chǎn)排程的高明做法
　　◆ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備
　　◆ 生產(chǎn)進度隨時掌控
　　◆ 在制品占用量分析
　　◆ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
　　◆ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
　　4、自動化(jidoka)生產(chǎn)
　　◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
　　◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段
　　◆ jidoka的有效工具--按燈制度
　　◆ 快速處理問題系統(tǒng)
　　◆ 問題管理—5F法和刨根法
　　◆ 5Y分析
　　◆ 合理化四個步驟
　　◆ PDCA循環(huán)
　　◆ 均衡化生產(chǎn)
　　※ 案例分享
　　5、準時化生產(chǎn)(JIT)
　　◆ 準時化生產(chǎn)的特點
　　◆ 準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
　　◆ 準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
　　◆ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
　　◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
　　◆ U型生產(chǎn)線與單件流
　　◆ 如何實施準時化生產(chǎn)
　　◆ 看板生產(chǎn)的條件
　　◆ 看板生產(chǎn)的規(guī)則
　　※ 案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量

　　第四部分 精益推行技法篇
　　◆ U型布局
　　◆ 流程式布局
　　◆ 多技能員工
　　◆ 作業(yè)標準化
　　◆ 5S管理
　　◆ 推行設(shè)備的TPM
　　◆ 目視管理
　　◆ 看板管理
　　◆ 全員質(zhì)量控制
　　◆ 防錯、防誤、防呆
　　◆ 快速換模
　　◆ IE工程
　　◆ 工序平衡
　　※ 案例分享
　　※ 精益生產(chǎn)模擬演練

　　第五部分 精益效率提升篇
　　◆ 高效率改善:意識改革
　　◆ 高效的硬件：生產(chǎn)系統(tǒng)布局
　　◆ 高效的運行準則：標準作業(yè)
　　◆ 高效基礎(chǔ)---時間研究
　　◆ 高效的支持保證：快速換模SMED
　　◆ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定
　　◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法
　　◆ 讓低效率無所遁形：動作分析
　　◆ 效率改善方法：MODAPS法
　　◆ 效率改善方法：動作經(jīng)濟原則
　　◆ 效率改善方法：單元化生產(chǎn)
　　◆ 效率改善方法：jidoka生產(chǎn)
　　◆ 效率改善方法：ECRS
　　◆ 效率改善方法：平衡生產(chǎn)線
　　※ 案例分享
　　※ 精益生產(chǎn)模擬演練

陳鵬簡介，中華企管培訓(xùn)網(wǎng)特邀企業(yè)內(nèi)訓(xùn)講師，深圳市生產(chǎn)師資團隊成員；中國制造型企業(yè)成本研究中心主任；深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任；香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員；國內(nèi)資深的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，精益生產(chǎn)專家、IE改善專家，實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。

學(xué)術(shù)背景
理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；中國有色第六冶金部 工程師、車間主任、廠長;深圳市福禧達實業(yè)有限公司總經(jīng)理；萬基藥業(yè)集團公司培訓(xùn)總監(jiān)

實戰(zhàn)經(jīng)歷
陳老師從事生產(chǎn)現(xiàn)場管理近17年，其中外資企業(yè)管理實務(wù)10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場實務(wù)管理并去日本學(xué)習(xí)深造。率先把5S管理和單元生產(chǎn)引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔(dān)任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。中國制造型企業(yè)成本研究中心主任、深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任、香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員，企業(yè)生產(chǎn)管理專家，現(xiàn)場績效改善專家，精益生產(chǎn)專家、IE改善專家、國內(nèi)著名的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。在某大型日資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案，主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門：生產(chǎn)部門、品質(zhì)部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經(jīng)驗，對跨國公司先進管理技術(shù)本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產(chǎn)運作流程和管理運作特點，對生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理技術(shù)培訓(xùn)、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得。

培訓(xùn)風(fēng)格
以實戰(zhàn)培訓(xùn)為導(dǎo)引，以實地輔導(dǎo)改善為主線（現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導(dǎo)）特別注重培養(yǎng)學(xué)員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應(yīng)用為目的，以現(xiàn)場輔導(dǎo)為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領(lǐng)學(xué)員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習(xí)慣。為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場調(diào)研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習(xí)--作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導(dǎo)---后期跟蹤”的獨特育成模式。課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓(xùn)滿意率達90%以上，被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務(wù)”顧問。

授課領(lǐng)域
現(xiàn)場管理與改善、精益生產(chǎn)、生產(chǎn)成本控制、標準化作業(yè)、多批次少批量生產(chǎn)、現(xiàn)場可視化管理、精細化管理、TPM設(shè)備管理、現(xiàn)場5S\6S管理、IE效率改善、品質(zhì)管理、班組建設(shè)、車間干部綜合能力提升等。